统一领导、统一管理为上策
当一片片玻璃连续从生产线上取下来的时候，工艺上可通过2种方法进行包装。一种是传统的包装方法，就是采用木箱来包装玻璃，手工操作。1条500t/d浮法玻璃生产线，玻璃成品全部采用木箱包装，每年需要的木材量为1.2万立方米。每个木箱只能使用一次，且不能循环使用。这样不仅包装费用高，耗用了国家短缺的木材资源，而且在装运过程中，玻璃的破损率高达8%以上，造成了大量的浪费和损失。另一种是现代化的包装方式，就是采用集装架来包装玻璃，可实施手工和机械化操作，通称玻璃集装化。集装架由钢材制造而成，坚固、耐用、便利，可循环使用，使用年限长达8年，不仅包装成本低，而且在包装和运输过程中，玻璃的破损率低于0.2%，比木箱包装费用低40倍左右。
我国自1979年开始在玻璃行业推广集装化以来，至今已有30个年头，长期实践证明，玻璃集装化在节约资源、降低能耗、提高经济效益方面成效突出；在推进玻璃包装现代化方面，前景看好。然而，许多人却不清楚，现在还有不少玻璃厂仍在沿用木箱包装法，更不知道在现行的玻璃集装化管理体制下仍存在着浪费运输资源、增加能源消耗的问题。这些问题亟待解决。
玻璃集装化需要高额的一次性投资，筹资困难。1条500t/d浮法玻璃生产线，如果全部采用4.5t的集装架来装运玻璃成品，则约需集装架1.1万个，资金约2000万元。对玻璃生产企业来说，这是一笔不小的经济负担，致使许多玻璃厂使用木箱来包装玻璃。
集装架没有实行全国统一调度和使用，物流路线不合理，浪费了大量的运输资源。由于现在的集装架分别归各家玻璃厂所有，互不通用，装载玻璃的集装架从哪里运来，卸下玻璃后还得运回哪里去。需要运往南方的玻璃，不能使用正好返程南方的空架，必须等待自家的空架从南方或别处运回，才能装运。这种无序、重复的运输，可白白耗费掉30%~40%的运力。
框架式集装架的体积大，返程时占用的车皮多，浪费了33%的运力。目前，各玻璃厂使用的大多是框架式集装架，受自身结构的限制，空架不能折叠。一节50t的车皮，只能装运11个空架，而如果使用折叠式集装架，可装运55个空架，少用5倍的车皮，大大节省了运力。
怎样才能使玻璃集装化事业具备广泛的参与基础，在运作中能够达到节约、节能的目的，在使用中能够满足便利、快捷、安全的要求，上策是：统一领导、统一管理。这需要由建材行业和铁路部门联合组建全国玻璃集装化管理委员会，对玻璃集装化工作实行统一领导和统一管理，制定统一的发展规划和技术经济政策，统一协调和均衡生产、运输、销售，存储各流通环节之间的关系，加快周转速度。全国玻璃集装化管理委员会负责筹集资金，制备全国通用的玻璃集装架，作为公共所有，全国统一调运，供所有的玻璃行业有偿使用。使用单位每次只需要支付少量的使用费。这样不仅解决了大多数厂家独自筹办玻璃集装器具的困难，而且使用这些集装器具的费用也比采用木箱包装低得多。这就为玻璃集装化的普及和发展创造了非常有利的条件。
委员会下设玻璃集装化办公室，或将铁路集装化办公室扩充，具体负责玻璃集装化的运输业务和玻璃集装器具的维修工作。由于对全国玻璃器具实行了统一管理和调运，明显缩短了空架的输送距离，将节约大量铁路运力。玻璃集装器具的维修，可以利用铁路集装箱原有的维修设备和技术，保证送到使用单位的玻璃集装器具都完好无损。
目前，我国大部分玻璃厂拥有的集装器具，都是框架式集装架，只有个别的玻璃厂使用折叠式集装架。这2种集装架都具备装运玻璃的基本功能：保护性能好，玻璃破损率低；有足够的承载能力，吊装点位于上部同一平面，装卸安全。框架式集装架是整体固定的架子，构造简单，易于制造，造价较低，它的最大缺点是不能折叠，体积无法缩小，空架返回时占用的运输车辆多，造成的浪费大。折叠式集装架的构造比较复杂，制造难度大，价格略高，它的最大优点是能够折叠，一个空架可折叠成原来体积的1/5，5个折叠架叠放只相当于一个框架式集装架的体积，这样空架回运时可节省5倍的运输车辆，返空费用也很低廉。此外，折叠式集装架还具有性能良好的自动夹紧玻璃装置，以及防震、防滑、防雨设施，对玻璃的保护性能比框架式集装架更胜一筹。因此，全国通用玻璃器具，采用折叠式集装架是最好的选择。